Industrie 4.0
Digitalisierung in der Produktion
Industrie 4.0
Digitalisierung in der Produktion
Industrie 4.0 wird immer mehr zu einem Megathema in der deutschen Industrie. Es steht aktuell auf der Tagesordnung von Politik, Forschung, Verbänden (VDMA, ZVEI, Bitkom), innovativen Unternehmen und Messen (z. B. CEBIT, Hannover Messe) ganz weit oben. Dahinter steckt die zunehmende Digitalisierung der Produktion, die eine ähnliche Revolution entfachen wird, wie bereits die Digitalisierung im von Internetgiganten wie Apple und Google dominierten Endkundengeschäft (B2C).
Was ist Industrie 4.0?
Das „4.0“ steht für die vierte industrielle Revolution, in der Maschinen in einer digitalen Fabrik mit eigener Internetadresse und einem Datenaustausch über die Cloud miteinander kommunizieren und den Produktionsprozess selbst automatisiert optimieren können. Sie folgt auf die Erfindung der Dampfmaschine (erste industrielle Revolution), der elektrischen Energie und Fließbänder (zweite industrielle Revolution) und der Elektronik und Informationstechnologie (dritte industrielle Revolution). Industrie 4.0 wird zu einer Reorganisation der Produktionsprozesse führen. Der Begriff Industrie 4.0 ist im Prinzip ein Marketingschlagwort der deutschen Industrie unter dem alle Digitalisierungsansätze in der Produktion subsumiert werden.
Individuelle Massenfertigung
In einer smarten Fabrik, in der sich Maschinen, Roboter, Bauteile und Energiesysteme unter Aufsicht hochqualifizierter Mitarbeiter/innen selbst abstimmen und optimieren, wird es in der Produktion radikale Veränderungen geben:
Effizienz: Experten erwarten, dass sich die Produktionskosten durch die Prozessautomatisierung um mehr als ein Drittel reduzieren. Eine Verlagerung der Produktion in Billiglohnländer wird dann überflüssig. Aber auch einfache Tätigkeiten werden in den Fabriken wegfallen. Die Wartung der Maschinen wird vorausschauend (Predictive Maintenance) und kostengünstiger.
ndividualisierung: Die industrielle Massenproduktion wird ersetzt durch eine individuelle Massenproduktion. Kleinste Losgrößen durchlaufen dann die sich selbststeuernden Anlagen und sorgen für eine größere Kundenorientierung.
Hindernisse im Mittelstand
Im deutschen Mittelstand ist das Thema „Industrie 4.0“ - so einige Studien - noch nicht überall durchgedrungen. In vielen Unternehmen ist die Führung veraltet und nicht offen für notwendige Investitionen. Manche haben sich noch nicht einmal mit diesem Zukunftsthema beschäftigt.
Damit Produktionsanlagen und Maschinen miteinander kommunizieren können, müssen einheitliche Standards und Datenzugänge geschaffen werden. Die Daten aus den Maschinen und Robotern müssen auslesbar sein, bevor sie zentral zur Selbststeuerung genutzt werden können. Nicht alle Hersteller (OEMs) lassen das zu.
Industrie 4.0 funktioniert nur, wenn eine ausreichende Internet-Infrastruktur zur Verfügung steht. In vielen ländlichen Regionen fehlen die nötigen Bandbreiten.
In Deutschland fehlen aber auch die nötigen Software-Ingenieure und Programmierer. Unternehmen müssen daher massiv in eigene Weiterbildung investieren. VW hat z. B. jüngst eine eigene Digitalakademie gegründet. Nach Expertenmeinung ist es einfacher aus Maschinenbauern IT-Experten zu machen als umgekehrt.
Ungeklärt ist auch noch, wie die sensiblen Daten in digitalen Fabriken vor Hacker-Angriffen geschützt werden können.
Industrie 4.0 in Reinkultur wird in den nächsten Jahren wohl auf Konzerne und den gehobenen Mittelstand beschränkt bleiben. Zu groß sind die nötigen Investitionen. Mittelgroße und kleinere Unternehmen müssen ihre Produktion schrittweise anpassen. Für einige Produzenten sind aber alternative Technologien wie 3D-Drucker möglicherweise auch die bessere Alternative.